youtube
A. Podsumowanie specyfikacji
Specyfikacja opracowanego przez nas złącza wciskanego to
podsumowano w tabeli II.
W Tabeli II „Rozmiar” oznacza szerokość styku męskiego (tzw. „Rozmiar zakładki”) w mm.
B. Odpowiednie określenie zakresu siły nacisku
Jako pierwszy krok w projektowaniu zacisków pasowanych na wcisk, musimy
określić odpowiedni zakres siły nacisku.
W tym celu wykresy charakterystyczne deformacji
zaciski i otwory przelotowe są narysowane schematycznie, jak pokazano
na rys. 2. Pokazano, że siły kontaktowe leżą w osi pionowej,
podczas gdy rozmiary zacisków i średnice otworów przelotowych są podane w
odpowiednio oś pozioma.
C. Określenie minimalnej siły nacisku
Minimalna siła nacisku została określona przez (1)
wykreślanie rezystancji styku uzyskanej po wytrzymałości
testy w osi pionowej i początkowa siła kontaktu w poziomie
oś, jak pokazano schematycznie na ryc. 3, oraz (2) znalezienie
minimalna siła styku zapewniająca rezystancję styku
niższy i stabilniejszy.
W praktyce trudno jest zmierzyć siłę docisku bezpośrednio dla połączenia wtłaczanego, więc otrzymaliśmy ją w następujący sposób:
(1) Wkładanie końcówek w otwory przelotowe, które posiadają
różne średnice poza zalecanym zakresem.
(2) Pomiar szerokości zacisku po włożeniu od
próbka wycięta w przekroju poprzecznym (na przykład patrz ryc. 10).
(3) Konwersja szerokości terminala zmierzonej w (2) na
siłę nacisku za pomocą charakterystyki odkształcenia
schemat terminala uzyskany w rzeczywistości jak pokazano na rysunku
Ryc. 2.
Dwie linie dla odkształcenia końcowego oznaczają średnie dla
maksymalne i minimalne rozmiary zacisków ze względu na rozproszenie w
odpowiednio proces produkcyjny.
Tabela II Specyfikacja opracowanego przez nas złącza
Oczywiste jest, że siła kontaktowa generowana między
zaciski i otwory przelotowe są podane przez przecięcie dwóch
schematy zacisków i otworów przelotowych na ryc. 2, które
oznacza zrównoważony stan ściskania końcówek i rozszerzania otworów przelotowych.
Określiliśmy (1) minimalną siłę nacisku
wymagana do wykonania rezystancji styku między zaciskami i
otwory przelotowe są niższe i bardziej stabilne przed / po wytrzymałości
testy kombinacji minimalnych rozmiarów terminali i
maksymalna średnica otworu przelotowego oraz (2) maksymalna siła
wystarczający do zapewnienia rezystancji izolacji między sąsiednimi
otworów przelotowych przekracza określoną wartość (109Q w tym celu
rozwój) po testach wytrzymałościowych dla
połączenie maksymalnych i minimalnych rozmiarów zacisków
średnica otworu przelotowego, w którym następuje pogorszenie izolacji
odporność jest spowodowana wchłanianiem wilgoci do wnętrza
uszkodzony (rozwarstwiony) obszar na PCB.
W poniższych sekcjach przedstawiono metody stosowane do określenia
odpowiednio minimalną i maksymalną siłę nacisku.
D. Określenie maksymalnej siły nacisku
Możliwe, że indukują rozwarstwienia międzywarstwowe w PCB
obniżenie rezystancji izolacji w wysokich temperaturach iw
wilgotnej atmosferze w przypadku narażenia na nadmierną siłę nacisku,
który jest generowany przez połączenie maksimum
rozmiar zacisku i minimalna średnica otworu przelotowego.
W tym opracowaniu maksymalna dopuszczalna siła nacisku
otrzymano w następujący sposób;(1) wartość eksperymentalna
minimalna dopuszczalna odległość izolacyjna „A” w PCB wynosiła
uzyskane eksperymentalnie z góry, (2) dopuszczalne
długość rozwarstwienia została obliczona geometrycznie jako (BC A)/2, gdzie „B” i „C” to rozstaw końcówek i
odpowiednio średnica otworu przelotowego, (3) rzeczywiste rozwarstwienie
długość w PCB dla różnych średnic otworów przelotowych wynosiła
uzyskane eksperymentalnie i wykreślone na rozwarstwionej długości
wykres względem początkowej siły kontaktu, jak pokazano na ryc. 4
schematycznie.
Ostatecznie maksymalna siła docisku została określona tzw
aby nie przekroczyć dopuszczalnej długości rozwarstwienia.
Metoda szacowania sił kontaktowych jest taka sama jak
podano w poprzedniej sekcji.
E. Projekt kształtu terminala
Kształt terminala został zaprojektowany tak, aby generować
odpowiednią siłę docisku (N1 do N2) w przewidzianym otworze przelotowym
zakres średnic za pomocą trójwymiarowych elementów skończonych
metody (MES), w tym efekt odkształcenia przedplastycznego
indukowanie w produkcji.
W związku z tym przyjęliśmy terminal w kształcie
„Przekrój poprzeczny w kształcie litery N” między punktami styku w pobliżu
dno, co wygenerowało prawie równomierną siłę nacisku
w zalecanym zakresie średnic otworów przelotowych, z a
przebity otwór w pobliżu końcówki, umożliwiający uszkodzenie PCB
zmniejszona (ryc. 5).
Na ryc. 6 pokazano przykład trójwymiarowy
Model MES i siła reakcji (tj. siła kontaktowa) vs
wykres przemieszczeń uzyskany analitycznie.
F. Rozwój twardego cynowania
Istnieją różne rodzaje obróbki powierzchni zapobiegające powstawaniu
utlenianie Cu na PCB, jak opisano w II - B.
W przypadku metalicznej obróbki powierzchniowej, np
cyny lub srebra, niezawodność połączenia elektrycznego pasowania na wcisk
technologia może być zapewniona przez połączenie z
konwencjonalne zaciski niklowe.Jednak w przypadku OSPAby zapewnić długą żywotność, należy zastosować cynowanie na zaciskachterminową niezawodność połączeń elektrycznych.
Jednak konwencjonalne cynowanie na zaciskach (np
przykład grubości 1 ltm) generuje zdrapywaniecynypodczas procesu wstawiania terminala.(Fot. „a” na ryc. 7)
i to zeskrobywanie prawdopodobnie indukuje zwarcia zsąsiednie terminale.
Dlatego opracowaliśmy nowy typ twardej puszki
poszycia, co nie prowadzi do zdrapywania cyny ico zapewnia długotrwałą niezawodność połączenia elektrycznegojednocześnie.
Ten nowy proces powlekania składa się z (1) bardzo cienkiej cyny
powlekanie galwaniczne na podpowłoce, (2) proces nagrzewania (cyna-reflow),
który tworzy twardą warstwę stopu metalicznego między
podposzycie i cynowanie.
Ponieważ ostateczna pozostałość po cynowaniu, która jest przyczyną
zeskrobywania, na zaciskach staje się bardzo cienki i
rozprowadza się nierównomiernie na warstwie stopu, bez zdrapywaniazCyna została zweryfikowana podczas procesu wstawiania (zdjęcie „b” wRyc. 7).
Czas postu: grudzień-08-2022